Brandauer ist ein führender Hersteller von Präzisionsstanzteilen. Das vor über 150 Jahren in Birmingham gegründete Familienunternehmen hat einen echten Stammbaum in der Fertigung und wurde kürzlich mit dem Queen’s Award für internationalen Handel ausgezeichnet. Das Unternehmen hat sich der Spitzeninnovation verschrieben und ist der einzige britische Anbieter der von TBS Sorig entwickelten EloPin-Presspassung. Das vielseitige, automatisierte Starrett L2 Kraftmesssystem (FMS), das für sicherheitskritische Anwendungen geeignet ist, wird für die Qualitätskontrolle in der EloPin-Produktion eingesetzt. Der Wunsch, Lötvorgänge aus der Montage im Elektroniksektor zu eliminieren, hat dazu geführt, dass man sich zunehmend auf Einpresslösungen verlässt. Die Robustheit der traditionellen Einpresslösungen ist jedoch begrenzt. Durch die wiederholte Verwendung wird die Leiterplatte mechanisch belastet und kann sich verformen. Brandauer bietet als einziger britischer Anbieter des EloPin Press-fit, einer lötfreien, gasdichten Verbindung mit Anforderungen an die Auszieh- und Einsteckkräfte, eine herausragende Lösung. Der EloPin Press-Fit lässt sich zwar leicht einstecken, hat aber eine hohe Auszugskraft und ein Design, das das Problem der “Zinnwhisker” einschränkt, die beim Schwalllöten der Leiterplatten entstehen. Die schnell wachsende Elektroautoindustrie und der Trend zu kleineren, sichereren Autos führt zu einer Nachfrage nach robusten, erschwinglichen und miniaturisierten elektrischen Verbindungskomponenten. Der EloPin erfüllt diese Anforderungen, denn er ist eine kostengünstige, einfach zu implementierende Lösung, die Temperaturen von – 40°C bis 150°C standhält und mit einem Durchmesser von nur 0,6 mm erhältlich ist.
Die EloPin-Einpressung stellt eine große Herausforderung für die Messung dar. Die Größe der Stifte und die Ausrichtung der Stiftlöcher während des Einsetzens erfordern eine präzise Ausrichtung und vollständige Automatisierung, wenn sie in einer Produktionsumgebung eingesetzt werden. Die Einsteck- und Ausziehkraft wird mit einem motorisierten mechanischen Rahmen gemessen, der mit einer Kraftmessdose und einer Kontrollsoftware ausgestattet ist. Starrett stellt viele verschiedene Varianten her. In diesem Fall entsprach der FMS-Rahmen mit der L2-Software den strengen Zeichnungsparametern. Optimax entwarf und baute eine spezielle Vorrichtung für den Starrett L2 FMS, die es ermöglichte, verschiedene Größen von EloPin zu laden und die Messungen durchzuführen, ohne dass der Bediener sich ausrichten musste. Es war diese umfassende End-to-End-Lösung, die Brandauer zu Optimax geführt hat:
“Wir wollten nicht einfach nur ein allgemeines Gerät bestellen, sondern benötigten eine speziell angefertigte Vorrichtung, deren Herstellung für uns schwierig und zeitaufwändig gewesen wäre. Optimax bot uns auch volle Unterstützung, Schulung und Programmierung und besorgte sogar die Testplatinen für uns. Sie haben wirklich eine Komplettlösung für unsere Anwendung angeboten.” – Adam Burgoyne, Neue Produkteinführung und Qualität
Die schlüsselfertige Optimax-Vorrichtung enthält Programme mit Sicherheitsparametern. Wenn die Stifte falsch in die Vorrichtung eingelegt werden oder der Stift verbogen wird und das Loch verfehlt, führt die erhöhte Einsteckkraft zum Anhalten der Maschine. Die robuste FMS L2 Starrett Kraftmaschine kann daher den ganzen Tag über laufen und jede Rolle mit 20.000 gestanzten Stiften testen. Durch einen einfachen Wechsel der Vorrichtung ist Brandauer in der Lage, auch eine zweite, amerikanische Einpresslösung und eine Reihe von Produkten für seine chinesischen Kunden zu messen. Die Robustheit und Vielseitigkeit des L2 Starrett hat sich erheblich auf die Zykluszeiten ausgewirkt und erfüllt Brandauers Verpflichtung zu einem Höchstmaß an Qualitätskontrolle. Das Gerät ist intuitiv bedienbar und vollständig programmierbar, so dass es auch von nicht in der Inspektion geschultem Personal bedient werden kann. Ein attraktives Merkmal für Brandauer, das es zu seinen Grundprinzipien zählt, dass die Mitarbeiter in der Druckerei für die Produktqualität, die aus den Presswerkzeugen kommt, mitverantwortlich sind. “Die Effizienz des Produktionsprozesses hat sich definitiv verbessert. Das Gerät ist vielseitig, kostengünstig und intuitiv zu bedienen – das Teil einlegen und einen Knopf drücken.”
