Unterstützung von Element6 bei der Verbesserungen und Effizienzsteigerungen im Entwicklungsprozess von Schneidwerkzeugen
Element 6 ist ein führender Hersteller von Werkzeugmaschinen, der mit Kunden aus der Automobil-, Luft- und Raumfahrt- sowie Maschinenbauindustrie zusammenarbeitet. Sie haben versucht, kritische Testfaktoren für höhere Leistung und längere Lebensdauer zu verbessern. Eine ihrer besonderen Spezialitäten ist die Verwendung von polykristallinem kubischem Bornitrid (PCBN) als Basismaterial und Bearbeitungsgeschwindigkeiten von 300 m/min, die ein vorhersehbares Verschleißverhalten und eine bis zu 50 % längere Werkzeuglebensdauer bei der Bearbeitung von gehärtetem Stahl bieten. Sie kamen zu Optimax, um die neuesten Methoden und Werkzeuge zu erkunden, die noch mehr Verbesserungen und Automatisierung bieten, zumal die war die Messung der Werkzeugabnutzung ein Verfahren, das zeitintensiv. (Traditionally, the measurement involves a predetermined number of cuts or a specified Zeit bevor Sie den Verschleiß beurteilen).
Automatische in-situ Verschleißmessungen bieten die Lösung
Wir empfahlen die Implementierung eines automatisierten Prüfprogramms mit Bruker Alicona und dem kollaborativen Messsystem CompactCobot. Mit dieser Kombination werden die Oberflächengüte des Werkzeugs und des Werkstücks in einem vollautomatischen Prozess direkt in der Drehmaschine gemessen. Jetzt, Verschleißmessungen konnten nahtlos innerhalb der Drehmaschine zwischen den Schnitten durchgeführt werden. Diese Innovation rationalisierte nicht nur den Messprozess, sondern bot auch die Möglichkeit, die optimieren die Gesamtleistung und Langlebigkeit von Schneidwerkzeugen. Automatische In-situ-Verschleißmessungen sind ein dynamischerer Weg, um ein Echtzeit-Verständnis der Werkzeugleistung zu erhalten, und ermöglichen rechtzeitige Anpassungen und fundierte Entscheidungen im Entwicklungsprozess von Schneidwerkzeugen.
An einem bestimmten Punkt hält die Drehmaschine an, die Tür öffnet sich und der Cobot wird angewiesen, eine Messsequenz durchzuführen, die Abmessungen und Oberflächenrauheit umfasst. Der Roboterarm zieht sich zurück und die Mess- und Oberflächenprofilierungsdaten werden verwendet, um festzustellen, ob der Einsatz innerhalb der Toleranz liegt. Ist dies nicht der Fall, werden die Bearbeitungsparameter angepasst, das Teil wird bearbeitet und anschließend erneut gemessen. So wird sichergestellt, dass jedes Teil, auch das erste, gut ist.
Kompakt cobot ausgestattet mit einem optischen Sensor R25
Wir empfehlen den kompakten Cobot, der mit einem optischen R25-Sensor ausgestattet ist und in den ein CNC-Drehautomaten. Die beiden Systeme arbeiten zusammen, um den Werkzeugverschleiß nach jedem Schnitt zu ermitteln. Der Compact Cobot, ein optisches kollaboratives Messsystem, erleichtert die Integration und Vernetzung auf verschiedene Weise. Seine Robustheit gewährleistet hochauflösende Messungen mit Geschwindigkeit und Wiederholbarkeit, sogar in einer Produktionsumgebung. Der Automation Manager ermöglicht automatische, unbemannte Messungen während der Produktion.
Der Compact Cobot verfügt über Schnittstellen wie TCP/IP, Modbus/TCP oder Anybus, die eine nahtlose Anbindung an bestehende Produktionssysteme ermöglichen. Diese Integration fördert die Kommunikation zwischen den Maschinen und trägt zur Realisierung einer selbststeuernden, selbstkorrigierenden Produktionsumgebung bei.
